ಸುದ್ದಿ ಮತ್ತು ಪ್ರೆಸ್

ಬಣ್ಣ-ಪುಉದ್ಯಮದ ಉಳಿವು ಮತ್ತು ಪ್ರಗತಿಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಉತ್ಪಾದಕತೆಯನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಅತ್ಯಗತ್ಯ ಎಂದು ನಂಬುತ್ತಾರೆ.ಉದ್ಯಮಗಳ ನಿಜವಾದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಅಳೆಯಲು ಸಲಕರಣೆಗಳ ಸಮಗ್ರ ದಕ್ಷತೆಯು ಪ್ರಮುಖ ಮಾನದಂಡವಾಗಿದೆ.ಸಲಕರಣೆಗಳ ದಕ್ಷತೆಯ ನಿರ್ವಹಣೆಯ ಮೂಲಕ, COLOR-P ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಅಡಚಣೆಗಳನ್ನು ಸುಲಭವಾಗಿ ಕಂಡುಹಿಡಿಯಬಹುದು, ನಂತರ ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವ ಉದ್ದೇಶವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಟ್ರ್ಯಾಕ್ ಮಾಡಬಹುದು.

ಸಲಕರಣೆಗಳ ಕೆಟ್ಟ ಸ್ಥಿತಿಯು ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಮೇಲೆ ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಉಪಕರಣದ ನಷ್ಟವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ಉದ್ದೇಶವು ಉಪಕರಣಗಳ ಸಮಗ್ರ ಬಳಕೆಯ ದರವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದು, ಅರ್ಹ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ದರವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದು.ಸಲಕರಣೆಗಳ ನಷ್ಟವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, ಸಾಧನಗಳ ಆರು ದೊಡ್ಡ ನಷ್ಟಗಳು, ಯಂತ್ರ ವೈಫಲ್ಯ, ವೇಗದ ಕುಸಿತ, ತ್ಯಾಜ್ಯ, ಲೈನ್ ಬದಲಾವಣೆ, ನಿಗದಿತ ಸ್ಥಗಿತಗೊಳಿಸುವಿಕೆ, ದೋಷಗಳ ಬಗ್ಗೆ ನೀವು ತಿಳಿದುಕೊಳ್ಳಬೇಕು.

1.ಯಂತ್ರವೈಫಲ್ಯ

ಯಂತ್ರ ವೈಫಲ್ಯವು ಯಂತ್ರದ ಅಸಮರ್ಪಕ ಕಾರ್ಯದಿಂದಾಗಿ ವ್ಯರ್ಥವಾದ ಸಮಯವನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ.ಈ ಹಂತದಲ್ಲಿ, ಸಲಕರಣೆಗಳ ವೈಫಲ್ಯಗಳನ್ನು ದಾಖಲಿಸಲು ಸಿಬ್ಬಂದಿ ಅಗತ್ಯವಿದೆ, ವೈಫಲ್ಯವು ಸಾಂದರ್ಭಿಕ ವೈಫಲ್ಯವೇ ಅಥವಾ ಆಗಾಗ್ಗೆ, ದೀರ್ಘಕಾಲದ ಸಣ್ಣ ವೈಫಲ್ಯವೇ ಎಂಬುದನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಣೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ಪ್ರತಿಕ್ರಮಗಳು: ಉದ್ಯಮವು ಸಲಕರಣೆಗಳ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣಾ ದಾಖಲೆಗಳನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸುತ್ತದೆ;ದೈನಂದಿನ ನಿರ್ವಹಣೆ ಮತ್ತು ದುರಸ್ತಿಯನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಿ;ಕಾರಣಗಳನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಲು ಡೇಟಾ ದಾಖಲೆಗಳನ್ನು ವಿಶ್ಲೇಷಿಸಿ, ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿಗೆ ಆದ್ಯತೆ ನೀಡಲು ವ್ಯವಸ್ಥಿತ ಪರಿಹಾರಗಳನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ ಮತ್ತು ನಂತರ ಸುಧಾರಣೆಯತ್ತ ಗಮನಹರಿಸಿ.

2. ಲೈನ್ ಬದಲಾವಣೆ

ಲೈನ್ ಬದಲಾವಣೆಯ ನಷ್ಟವು ಮರುಜೋಡಣೆ ಮತ್ತು ಡೀಬಗ್ ಮಾಡುವಿಕೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಸ್ಥಗಿತ ಮತ್ತು ತ್ಯಾಜ್ಯದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ನಷ್ಟವಾಗಿದೆ, ಇದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹಿಂದಿನ ಆದೇಶದ ಕೊನೆಯ ಉತ್ಪನ್ನ ಮತ್ತು ಮುಂದಿನ ಆದೇಶದ ನಡುವಿನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ, ಮೊದಲ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ದೃಢೀಕರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.ತಪಾಸಣೆಯ ಮೂಲಕ ದಾಖಲೆಗಳನ್ನು ದೃಢೀಕರಿಸಬಹುದು.

ಪ್ರತಿಕ್ರಮಗಳು: ರೇಖೆಯ ಬದಲಾವಣೆಯ ಸಮಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ತ್ವರಿತ ರೇಖೆಯ ಬದಲಾವಣೆಯ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸುವುದು;ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ ನಿರ್ವಹಣೆಯ ಮೂಲಕ ಲೈನ್ ಬದಲಾವಣೆಯ ಸಮಯ ಅರ್ಹವಾಗಿದೆಯೇ ಎಂದು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡಿ;ನಿರಂತರ ಸುಧಾರಣಾ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿ.

3. ನಿಗದಿತ ಸ್ಥಗಿತಗೊಳಿಸುವಿಕೆ

ಯಂತ್ರ ಹಾಳಾಗುವುದರಿಂದ ಸಮಯ ವ್ಯರ್ಥವಾಗುತ್ತಿದೆ.ನಿಲುಗಡೆ ಸಮಯವು 5 ನಿಮಿಷಗಳಿಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿದ್ದರೆ, ವಿಳಂಬವನ್ನು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಿ ಅಥವಾ ಮುಂಚಿತವಾಗಿ ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸುವುದು, ವಿಶೇಷ ವ್ಯಕ್ತಿಯಿಂದ ಎಲ್ಲಾ ದಾಖಲೆಗಳು ಮತ್ತು ನಿರ್ವಾಹಕರು ಅಥವಾ ಜವಾಬ್ದಾರಿಯುತ ವ್ಯಕ್ತಿಯಿಂದ ಅಂತಿಮ ದೃಢೀಕರಣದ ಅಗತ್ಯವಿದೆ.

ಪ್ರತಿಕ್ರಮಗಳು: ತಂಡದ ನಾಯಕನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ವೀಕ್ಷಿಸಲು ಸಮಯ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಬೇಕು, ಗಮನಿಸಿ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಅಲಭ್ಯತೆಯನ್ನು ದಾಖಲಿಸಬೇಕು;ಯೋಜಿತವಲ್ಲದ ಸ್ಥಗಿತದ ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣಗಳನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಿ ಮತ್ತು ಕೇಂದ್ರೀಕೃತ ಮೂಲ ಕಾರಣ ಪರಿಹಾರವನ್ನು ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸಿ;ಕೆಲಸದ ಸಮಯಕ್ಕೆ ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿ ವ್ಯಾಖ್ಯಾನಿಸಲಾದ ಮಾನದಂಡಗಳು;ಡೇಟಾದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ನಿರಂತರವಾಗಿ ಸುಧಾರಿಸಲು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆಯ ಮೂಲಕ ಅಲಭ್ಯತೆಯನ್ನು ರೆಕಾರ್ಡ್ ಮಾಡಿ.

4.ವೇಗದ ಕುಸಿತ

ವೇಗ ಕಡಿತವು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ವಿನ್ಯಾಸ ವೇಗದ ಮಾನದಂಡಕ್ಕಿಂತ ಕೆಳಗಿರುವ ಯಂತ್ರ ಚಾಲನೆಯ ವೇಗದಿಂದಾಗಿ ಸಮಯದ ನಷ್ಟವನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ.

ಪ್ರತಿಕ್ರಮಗಳು: ನಿಜವಾದ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಿದ ವೇಗ, ಗರಿಷ್ಠ ವೇಗ ಮತ್ತು ವೇಗ ಮಿತಿಯ ಭೌತಿಕ ಕಾರಣಗಳನ್ನು ಸ್ಪಷ್ಟಪಡಿಸಲು;ಪ್ರೋಗ್ರಾಂ ಅನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಲು ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ಮಾರ್ಪಡಿಸಲು ಎಂಜಿನಿಯರ್‌ಗಳನ್ನು ಕೇಳಿ.ನಿಧಾನಗತಿಯ ಕಾರಣವನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಲು ಮತ್ತು ವಿನ್ಯಾಸದ ವೇಗವನ್ನು ಪ್ರಶ್ನಿಸಲು ಸಾಧನದ ಸುಧಾರಣೆಗಳನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಿ.

5.ತ್ಯಾಜ್ಯ

ತ್ಯಾಜ್ಯವು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರದ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕಂಡುಬರುವ ಕೆಟ್ಟ ಮತ್ತು ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು.ಅಂಕಿಅಂಶಗಳನ್ನು ಆಯುಕ್ತರು ನಡೆಸುತ್ತಾರೆ.

ಪ್ರತಿತಂತ್ರಗಳು: ನಷ್ಟದ ಕಾರಣಗಳು, ಸ್ಥಳಗಳು ಮತ್ತು ಟೋಮ್ ಅನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಿ ಮತ್ತು ನಂತರ ಅವುಗಳನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು ಮೂಲ ಪರಿಹಾರಗಳನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಿ;ಸ್ವಿಚ್‌ಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವ ಅಗತ್ಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಅಥವಾ ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ತ್ವರಿತ ಲೈನ್ ಸ್ವಿಚಿಂಗ್ ತಂತ್ರಗಳ ಬಳಕೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಸ್ವಿಚಿಂಗ್ ನಷ್ಟವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

6. ದೋಷ

ಗುಣಮಟ್ಟದ ದೋಷಗಳು, ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಉತ್ಪನ್ನದ ಅಂತಿಮ ಪೂರ್ಣ ತಪಾಸಣೆಯಲ್ಲಿ ಕಂಡುಬರುವ ದೋಷಯುಕ್ತ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ, ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ತಪಾಸಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಹಸ್ತಚಾಲಿತವಾಗಿ ರೆಕಾರ್ಡ್ ಮಾಡಬಹುದು (ದೋಷಯುಕ್ತ ವಿಷಯ, ದೋಷಯುಕ್ತ ಪ್ರಮಾಣ, ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ಸೂಚಿಸಲು ಗಮನಿಸಿ).

ಪ್ರತಿಕ್ರಮಗಳು: ಸಾಮಾನ್ಯ ಮತ್ತು ನಿರಂತರ ಡೇಟಾ ರೆಕಾರ್ಡಿಂಗ್ ಮೂಲಕ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಬದಲಾಗುತ್ತಿರುವ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ವಿಶ್ಲೇಷಿಸಿ ಮತ್ತು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಿ;ಜವಾಬ್ದಾರಿಯುತ ವ್ಯಕ್ತಿಗೆ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಯ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯೆ.

ಕೊನೆಯಲ್ಲಿ, ಲೇಬಲ್ ಮುದ್ರಣ ಉದ್ಯಮಗಳಲ್ಲಿ ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿರುವ ಆರು ಪ್ರಮುಖ ನಷ್ಟಗಳನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಲು ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ನಿರ್ವಾಹಕರಿಗೆ ಸಹಾಯ ಮಾಡುವುದು ಸಲಕರಣೆ ನಿರ್ವಹಣೆಯ ಪ್ರಮುಖ ಉದ್ದೇಶಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ.